Introducción

Un PLC (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo que se utiliza como su nombre lo indica, para controlar y automatizar procesos industriales. A diferencia de los sistemas de control mecánicos y electromecánicos, los PLC son programables y pueden realizar una variedad de tareas complejas, por lo que hoy en día son los equipos que dominan la automatización industrial. En este artículo, exploraremos la historia, los principios de funcionamiento, las aplicaciones y demás aspectos generales que plantean los PLC.

Historia de los PLC

Los PLC se desarrollaron en la década de 1960 como una alternativa a los sistemas de control electromecánicos y los relés. La empresa estadounidense Modicon fue una de las primeras en fabricar y comercializar PLC en 1968. Estos dispositivos eran bastante grandes y costosos, pero permitían una programación más sencilla y un control más preciso que los sistemas mecánicos anteriores.

Desde su desarrollo a mediados del siglo pasado ha aumentado fuertemente su popularidad, y surgieron diferentes empresas de PLC, permitiendo que la tecnología de los PLC se desarrollara rápidamente. A finales de la década de 1970, los PLC se habían vuelto más pequeños, más económicos y versátiles. A mediados de la década de 1980, la mayoría de las aplicaciones industriales ya utilizaban PLC.

Hoy en día, los PLC son dispositivos comunes en una variedad de industrias, incluyendo la automoción, la fabricación, la alimentación y la bebida, la farmacéutica, la química, la energía y muchas más.

Algunas de las empresas que ofrecen PLC con una buena relación calidad precio de acuerdo con la aplicación son Xinje, Altus y Autonics. La primera de origen asiático con sus ya mas de 10 años de experiencia y con todo el soporte técnico de Eléctricas Bogotá, ha apoyado el crecimiento de pequeñas, medianas y grandes empresas en sus proyectos, gracias a la practicidad y versatilidad para un control apropiado de movimiento y opciones de visualización con sus series XD3, XD5, XDM y ZG. La segunda de origen brasilero y 40 años de experiencia en automatización, ofreciendo robustez, distribución de procesos y permitiendo la entrada de las empresas a la industria 4.0 gracias a la variedad de protocolos de comunicación y opción de acceder a servicios de almacenamiento en la nube con sus PLC de las series Nexto y Nexto Xpress. La tercera de origen surcoreano y mas de 40 años de experiencia en automatización ofreciendo control y visualización con su serie LP.

Principios de funcionamiento

Un PLC consta de varios componentes principales, incluyendo la unidad central de procesamiento (CPU), la memoria, las entradas y las salidas. La CPU es el cerebro del PLC y es responsable de procesar la información y ejecutar las instrucciones del programa de acuerdo con la lógica establecida (se pueden implementar diversos elementos, siendo los más comunes temporizadores, contadores y funciones matemáticas). La memoria es donde se almacena el programa y los datos necesarios para su ejecución. Las entradas son los sensores que recopilan información del entorno y dependiendo del proceso pueden ser rápidas, digitales (sensores de proximidad, de nivel, de color, etc.) , análogos (sensores de temperatura, humedad, presión, peso, etc.) o una mezcla de ambas y las salidas son los actuadores (servomotores, motores paso a paso, válvulas, cilindros, etc.) que controlan los procesos, y dependiendo de la naturaleza pueden tener una alta frecuencia de conmutación.

La programación de un PLC se realiza mediante software especializado (como pueden ser MasterTools IEC, atLogic o Xinje PLC Program Tool) teniendo en cuenta las características del modelo en cuestión a la hora de crear el proyecto. El programa se escribe en un lenguaje de programación específico para el PLC (identificado dentro del estándar IEC 61131-3) y se descarga en el dispositivo a través de un cable de comunicación. El programa se ejecuta en bucle continuamente, procesando la información de las entradas, tomando decisiones y controlando las salidas.

Aplicaciones de los PLC

Los PLC se utilizan en una variedad de aplicaciones industriales para controlar y automatizar procesos en base a magnitudes físicas. Por ejemplo, en la industria alimentaria, los PLC se utilizan para controlar la temperatura y el tiempo de cocción en los hornos y las máquinas de envasado. En la industria automotriz, se utilizan para controlar la línea de producción y la calidad del producto. En la industria química, se utilizan para controlar el flujo de líquidos y gases en los procesos de fabricación.

Mantenimiento y seguridad

Los PLC requieren un mantenimiento periódico y actualización dependiendo de su ubicación, para asegurar su correcto funcionamiento. Como cualquier otro sistema, los PLC pueden sufrir desgaste y fallas, lo que puede afectar su capacidad para controlar los procesos de manera efectiva. Por lo tanto, es fundamental realizar un mantenimiento preventivo regular para asegurar que los PLC estén funcionando correctamente y como medida adicional tener un respaldo del programa en caso de que se llegue a presentar una falla.

Otro tema para tener en cuenta en el uso de PLC es la seguridad. Dado que los PLC están conectados a una red, es importante protegerlos de ataques externos y asegurarse de que los datos que manejan estén protegidos. Si se viola la seguridad del sistema, esto puede tener consecuencias graves para la empresa, incluyendo pérdidas financieras, interrupción de los procesos de producción y compromiso de la seguridad del personal.

Conclusión

En resumen, los PLC son una herramienta invaluable para la automatización y el control de procesos en la industria y en otros campos. Son fáciles de programar y configurar, lo que los hace más flexibles y asequibles que los sistemas de control tradicionales. Los PLC también ofrecen una serie de ventajas, como una mayor velocidad de procesamiento y un menor costo de mantenimiento. Si se usan correctamente, los PLC pueden ayudar a las empresas a reducir los costos, mejorar la eficiencia y aumentar la calidad de sus productos y servicios.

Es importante evaluar cuidadosamente las necesidades del proceso de producción y seleccionar el PLC adecuado para el trabajo. Si tiene alguna duda puede contactarnos y con gusto le ayudaremos a resolver cualquier inquietud y a indicarle la mejor opción para su proyecto.